Год тому назад Научно-образовательный и инновационный центр «Наноструктурные материалы и нанотехнологии» Белгородского госуниверситета, входящий в состав Российской нанотехнологической сети, выступил с инициативой открыть при БелГУ, в соответствии с Федеральным законом №217-ФЗ, малое инновационное предприятие (МИП) «Металл-деформ». О его первых успехах и проблемах, сегодняшнем положении дел и перспективах рассказали учёные из группы учредителей предприятия «Металл-деформ» – научный руководитель МИП Юрий Колобов, директор Центра наноструктурных материалов и нанотехнологий (НСМН) Максим Иванов и директор МИП Александр Топчиев.
В ведении МИП – производство проката в виде прутков и полос из наноструктурного и субмикрокристаллического нелегированного титана, разработка биоактивных гидроксилапатитовых покрытий и другие направления деятельности. Полезность и особая ценность инновационных продуктов определили их главные потребительские свойства. Сегодня они крайне необходимы специалистам медицинского и технического профиля. Планы разработчиков и управляющих амбициозные, и задел имеется!
С МИП урегулирован сбыт
– Созданное предприятие выпускает продукцию, являющуюся результатом деятельности Научно-образовательного и инновационного центра «Наноструктурные материалы и нанотехнологии» (Центр НСМН), в том числе крупного комплексного проекта Федеральной целевой программы объёмом в 325 млн. рублей, одной из задач которого была разработка опытно-промышленных технологий получения нового поколения медицинских имплантатов на основе титановых сплавов. Белгородский госуниверситет (Центр НСМН) был головной организацией по выполнению этого проекта. Такого уровня и масштаба проекты в России выполнялись двумя-тремя университетами. Причём наш проект – самый крупный в Российской Федерации, – не без гордости замечает научный руководитель Центра НСМН и ООО «Металл-деформ», профессор Юрий Колобов. – В ходе реализации этого проекта опытные образцы и технология наноструктурного титана, биоактивных покрытий на имплантатах и другие технологии уже были созданы. Часть из них как раз и передана малому предприятию в установленном порядке. Например, «ноу-хау» «Способ термической обработки нелегированного титана» является вкладом БелГУ в уставный капитал «Металл-деформ». Общая доля университета в МИП составляет 38%. Контрольная – находится у разработчиков.
— Юрий Романович, разработки нанотехнологов коммерциализировались ещё до регистрации МИП. Каковы же плюсы его создания?
– Надо признать опыт малого инновационного предпринимательства при вузах хотя и трудным, но положительным, уже потому, что университет сам по себе не имеет права продавать готовую продукцию. С открытием предприятия нам стало значительно легче вести работу в направлении освоения наукоёмкого продукта на рынке. Сегодня предприятие «Металл-деформ» вышло на начальную стадию серийного производства, поставляя материалы, обработанные с использованием созданной изобретателями МИП технологии, в Казань небольшими объёмами – десятками килограммов. С казанскими предприятиями у нас заключены соглашения о поставках. Одним из потребителей нашей продукции является Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт медицинского инструмента, который изготавливает из нашего материала имплантаты для травматологии, а затем поставляет их в клиники страны. В перспективе через год-два мы надеемся увеличить объёмы поставки вплоть до тонны. И, таким образом, удовлетворить потребность всей Российской Федерации в инновационном продукте. В дальнейшем есть планы удовлетворить потребности в нём и предприятий стран СНГ.
— Решены ли материально-технические проблемы в деятельности малого предприятия?
— По итогам конкурса на предоставление поддержки от Белгородского регионального ресурсного инновационного центра (БРРИЦ) предприятие может безвозмездно пользоваться офисным помещением площадью 50 квадратных метров в Инновационном бизнес-инкубаторе. Что касается оборудования, то 21 августа 2010 г. вышло постановление правительства РФ № 645, согласно которому разрешается продавать или передавать в аренду государственное имущество на льготных условиях малым и средним предприятиям. Научно-образовательный и инновационный центр «Наноструктурные материалы и нанотехнологии» (а он неразрывно связан с «Металл-деформ») располагает уникальным технологическим оборудованием, позволяющим производить в месяц до 200 кг опытно-промышленных партий прутка диаметром 8 и 6 мм. Главная проблема в том, что собственного оборудования у малого предприятия пока нет. А МИП должно стать хозяином своей деятельности! Иначе нет смысла в его создании как самостоятельной, активно работающей, легко управляемой, мобильной на рынке высоких технологий организации. Нужно помочь инновационному предприятию в использовании уже имеющегося у университета оборудования на льготных условиях. Знаем, что сейчас на федеральном и региональном уровнях такая возможность прорабатывается. Мы надеемся на скорейшее решение проблем, препятствующих развитию производственной деятельности малого инновационного предприятия.
О титанах наукоёмкой продукции
– Юрий Романович, в чьих руках сегодня производственная судьба «Металл-деформ»?
– Во главе МИП – директор и научный руководитель. Все учредители предприятия являются основными разработчиками и исполнителями работ по созданию технологии производства наноструктурного нелегированного титана и авторами «ноу-хау» и заявок на патенты РФ. Сегодня в штате предприятия 12 работников, 11 из них одновременно являются сотрудниками Центра НСМН. На МИП работает один из наших выпускников этого года. Кроме того, по совместительству для работы в Центре НСМН привлечены студенты и аспиранты БелГУ – порядка 15-20 человек. Они трудятся над своими курсовыми и дипломными проектами круглогодично, а летом многие работают на полную ставку. Плюс к этому, наши студенты, магистранты и аспиранты имеют возможность проходить стажировку в ведущих российских академических институтах, в Научном центре РАН в Черноголовке (НЦ РАН), являющемся всемирно известным научным центром. В частности, двое из пяти дипломников, выпущенных кафедрой материаловедения и нанотехнологий БелГУ в этом году, выполняли дипломные работы в Институте физики твердого тела РАН в Черноголовке. Это обучение организует базовая кафедра наноструктурных материалов и нанотехнологий БелГУ в указанном НЦ РАН. Я являюсь заведующим этой кафедрой. К слову, оба лауреата Нобелевской премии по физике 2010 года, как известно, до переезда за границу, работали в этом институте.
Инородное как родное
Титановые материалы, считают разработчики, надолго останутся основными для костных имплантатов. В этой связи и возникла необходимость создания наноструктуры материала, что обеспечит повышение его прочности и, как следствие, работу в организме на протяжении десятилетий. Как видите, внушительный временной показатель! Но дело здесь не только в нём, поясняет директор МИП «Металл-деформ» Александр Топчиев:
– Ещё 10-15 лет тому назад имплантаты производили из нержавеющей стали – в ней очень много химических элементов, вредных для живого организма и отторгаемых им. Поэтому максимум через полгода эти имплантаты – срослась или не срослась кость – нужно снимать. Далее: во всём мире, хотя и до сих пор применяют нержавеющие стали, в основном, перешли на производство имплантатов из титановых сплавов, в составе которых также присутствуют химические элементы, пусть и упрочняющие имплантат, но не менее вредные для организма. Со временем их тоже убирают из организма. Наши же имплантаты производятся из технически чистого титана.
– Александр Иванович, в чём же особая полезность материала, создаваемого инновационным предприятием «Металл-деформ» для врачебных целей, а значит, и здоровья миллионов?
– По разработанной технологии проката мы получаем из малопрочного технически чистого титана материал, обладающий высокой прочностью, пластичностью и коррозионной стойкостью. Важно то, что отсутствие в его составе легирующих элементов повышает биологическую совместимость изготавливаемых из него имплантатов с организмом человека. Соответственно риски повторных операций и аллергических реакций исключены. Из нашего титана парт-нёры уже производят имплантаты для травматологии. Они успешно прошли клинические испытания в Научно-исследовательском цент-ре Татарстана «Восстановительная травматология и ортопедия», в Российском университете дружбы народов и Городской клинической больнице №1 им. Н.И. Пирогова (г. Самара) и сегодня поставляются в клиники РФ.
От металла до имплантатов
Пока у «Металл-деформ» партнёрские отношения с российскими организациями, но не так давно предприятие представило изготовленные прутки и полосы из модифицированного нелегированного титана на Европейском салоне изобретений «Конкурс Лепин» (г. Страсбург, Франция) и завоевало золотую медаль. Как следствие высокой оценки – приглашение от зарубежных коллег к сотрудничеству, которое не заставит себя долго ждать...
– Сегодня мы преимущественно ориентируемся на российский рынок, – комментирует ситуацию учредитель «Металл-деформ» Максим Иванов. – Западные фирмы, в том случае, если видят серьёзность и перспективность идеи и прогнозируют свой выигрыш от её реализации, вряд ли будут просто так покупать у нас материалы. Скорее всего, они пожелают заключить контракт с обременительным для нас условием – ограничения поставок продукции другим организациям. Результат такого сотрудничества невыгоден: мы будем получать сделанные из нашего титана имплантаты из-за границы далеко не по привлекательной цене. Поэтому мы и пытаемся найти рынок в России и странах СНГ.
– Максим Борисович, как я понимаю, проблема усугубляется ещё и тем, что на территории Белгородской области нет предприятий по производству имплантатов, и медики вынуждены получать готовую продукцию с других рынков. Возможно ли взять на себя производство? Скажем, открыть под это дело МИП?
– Эта идея не просто приветствуется, на ней настаивают областная администрация – департамент экономического развития. Более того – обещают помочь. Сегодня мы пытаемся работать в двух направлениях: с одной стороны, реализовать программу создания металлов для предприятий, с другой – готовить «почву» для формирования конечного производства имплантатов. Ранее в БелГУ было организовано предприятие «СМК Титан», которое ставит своей целью производство имплантатов, в том числе из нашего наноструктурированного титана. Но эта область деятельности уже более далёкая от науки о материалах, которой занимается Центр НСМН и разработчики-учредители «Металл-деформ». Следует отметить, что рынок изделий из нанотитана настолько большой, что требует множества малых и других предприятий. На нём участникам инновационного пояса БелГУ тесно не будет. Очень рады, что университет готов взять на себя координирующую роль. Надеемся на поддержку создаваемого Центра инновационного консультирования, который будет обеспечивать для этого условия – подготовит документ, оценивающий риски, перспективы развития бизнеса, нацеленного на создание полного цикла производства от сырья до имплантатов в региональном масштабе и с охватом смежных областей. Для этого специалисты должны поработать с данными, касающимися наукоёмкой продукции, определить статусы и перспективы тендерных закупок, источники финансирования, возможность госзаказов. Необходимо проанализировать рынок европейских имплантатов: сколько их потребляется, по какой цене закупаются через поставщиков-посредников…
Главная проблема здесь – поиск и подбор кадров и выделение финансовых средств. Если она будет решаться, то в течение года можно пройти этапы создания альтернативных конструкций, близких западным образцам, уникальных и пользующихся спросом у травматологов с точки зрения качества; осуществить патентные работы, изготовить опытные образцы, провести технические и клинические испытания и организовать производственную инфраструктуру.
P.S. Конечно, эта работа требует немалых вложений, причём, - не только финансовых, но и интеллектуальных. Но, согласитесь, перспектива создания технологической цепочки «от металла до имплантата» на Белгородчине того стоит!..
| << Назад к списку |
